1. Trattamento termico per piastre-laminate a freddo Q355GNH (ad es. per scambiatori di calore per caldaie)
Sequenza di processo: Bobina laminata a caldo- → Decapaggio acido → Laminazione a freddo → Ricottura continua → Laminazione con rinvenimento
Parametri chiave di ricottura (forno di ricottura continua verticale):
Laminazione di tempra post-ricottura: Un processo di laminazione leggero con untasso di allungamento dello 0,2–0,6%per correggere la forma della piastra (ad esempio, planarità) e rifinire ulteriormente la superficie.
2. Trattamento termico per piastre Q355GNH di medio spessore- (ad es. per ponti, costruzioni)
Processo fondamentale: Riscaldamento di lastre colate → Laminazione controllata a due- stadi → Raffreddamento ad acqua → Raffreddamento ad ariaRiscaldamento delle lastre (pretrattamento):
Coefficiente di riscaldamento: 8–11 min/cm (garantisce un riscaldamento uniforme di lastre di grosso spessore).
Temperatura in uscita: 1050–1150 gradi (evita la-combustione eccessiva garantendo al tempo stesso la completa dissoluzione degli elementi leganti come Cr, Cu).
Laminazione controllata a due-fasi (chiave della microstruttura):
Prima fase: Finire la laminazione a una temperatura maggiore o uguale a 950 gradi con un rapporto di compressione maggiore o uguale al 60% (rompe i grani grossolani di austenite).
Seconda fase: Iniziare la laminazione a una temperatura inferiore o uguale a 920 gradi, terminare la laminazione a 810–850 gradi con un rapporto di compressione maggiore o uguale al 60% (affina i grani per migliorare la tenacità e la resistenza agli agenti atmosferici).
Raffreddamento controllato:
Raffreddamento ad acqua immediatamente dopo la laminazione, con atemperatura di ritorno rossa di 670–710 gradi(controlla la velocità di raffreddamento per formare una struttura fine di ferrite-perlite, evitando fasi fragili).
Successivo raffreddamento ad aria a temperatura ambiente (elimina la necessità di impilare un raffreddamento lento, accorciando i cicli produttivi).
3. Trattamento termico superficiale (per migliorare la resistenza all'usura e alla fatica)
Principio del processo: La corrente di induzione ad alta- frequenza riscalda la superficie dell'acciaio a 800–1000 gradi (austenitizzazione), seguita da un rapido raffreddamento (tempra) per formare fine martensite sulla superficie.
Vantaggi principali:
La durezza superficiale aumenta di 2–3 HRC rispetto al trattamento termico in forno convenzionale.
La resistenza all'usura e la resistenza alla fatica sono notevolmente migliorate (grazie ai grani fini di martensite, all'elevata dispersione di carburo e allo stress di compressione superficiale).
Riduce la sensibilità all'intaglio dei componenti (fondamentale per le parti-portanti come i semi-alberi delle automobili).
4. Conformità agli standard e agli obiettivi principali
Preservare la resistenza agli agenti atmosferici: Garantiscono la formazione di film di ossido stabili e densi (ricchi di Cr, Cu, Ni) sulla superficie-evitando parametri di trattamento termico che distruggono queste distribuzioni degli elementi di lega.
Equilibrio delle proprietà meccaniche: Raggiungere un limite di snervamento maggiore o uguale a 355 MPa, resistenza alla trazione maggiore o uguale a 490 MPa e allungamento maggiore o uguale al 22% (secondo Riepilogo 4), pur mantenendo una buona resilienza all'impatto a bassa- temperatura (KV2 maggiore o uguale a 34J a -20 gradi).
Adattarsi alle forme del prodotto: le lamiere laminate a freddo-si concentrano sulla ricottura per ottenere duttilità e planarità; le piastre di medio-spessore utilizzano TMCP per efficienza e resistenza; il trattamento superficiale mira alla resistenza all'usura localizzata.
