1. Porosità della saldatura (piccoli fori nel metallo saldato)
Cause:
Contaminanti sul metallo di base (olio, grasso, ruggine o scaglie di laminazione) che vaporizzano durante la saldatura e rimangono intrappolati nel bagno di fusione.
I materiali di consumo per saldatura sono umidi (ad esempio, elettrodi E8018-G non asciugati correttamente) che rilasciano umidità quando riscaldati.
Schermatura insufficiente (ad es. lunghezza dell'arco non corretta, ambienti di lavoro pieni di spifferi) che lascia entrare aria (ossigeno/azoto) nel bagno di saldatura.
Prevenzione:
Pulire il metallo di base con spazzole in acciaio inossidabile + acetone (larghezza 25 mm su entrambi i lati del giunto) per rimuovere tutti i contaminanti.
Elettrodi asciutti secondo le specifiche del produttore (E8018-G richiede in genere 350 gradi per 1–2 ore, conservati in un forno a barra riscaldato).
Mantenere una lunghezza dell'arco breve (1–1,5× diametro dell'elettrodo) e proteggere il bagno di fusione dalle correnti d'aria con schermi antivento.
2. Ammorbidimento della-zona interessata dal calore (HAZ).
Cause:
Eccessivo apporto di calore (superiore a 35 kJ/cm) o elevata temperatura di interpass (oltre 250 gradi), che ingrossa la microstruttura della ZTA e interrompe le fasi di rinforzo.
Raffreddamento lento di piastre spesse (maggiore o uguale a 30 mm) senza trattamento termico post-saldatura (PWHT) per affinare i cereali.
Prevenzione:
Controllare l'apporto di calore entro 15–35 kJ/cm (regolare la corrente/tensione in base allo spessore della piastra; ad esempio, gli elettrodi da 3,2 mm utilizzano 120–150 A).
Mantenere la temperatura di interpass al di sotto di 250 gradi (monitorare con una pistola termica tra i passaggi).
For plates >30 mm, utilizza la saldatura multi-passaggio con cordoni di piccole dimensioni e raffreddamento ad aria forzata (se necessario) per accelerare il raffreddamento.
3. Disadattamento alla corrosione della saldatura (la saldatura si arrugginisce più velocemente del metallo base)
Cause:
Utilizzo di materiali di consumo non- resistenti agli agenti atmosferici (ad esempio E7018, ER70S-6) privi degli elementi di lega Cu/Cr di SMA570W.
Eccessiva-molatura della saldatura (rimuove gli strati superficiali ricchi di Cu/Cr-, esponendo il metallo interno a bassa-legatura).
Residui di scorie/spruzzi che impediscono la formazione di patina sulla saldatura.
Prevenzione:
Utilizzare solo materiali di consumo di grado- resistente agli agenti atmosferici (E8018-G per SMAW, ER80S-G per GMAW) e verificare il contenuto di Cu/Cr tramite certificati dei materiali.
Evitare macinazioni inutili; Smerigliare solo per riparare i difetti (utilizzare un abrasivo con grana maggiore o uguale a 120 per sfumare uniformemente).
Rimuovere le scorie/spruzzi immediatamente dopo la saldatura con una spazzola in acciaio inossidabile.
4. Sottosquadro (scanalature lungo i bordi di saldatura)
Cause:
Corrente eccessiva (ad esempio, 180 A per elettrodi da 3,2 mm) che scioglie una quantità eccessiva di metallo base lungo il bordo di saldatura.
Angolo dell'elettrodo errato (tenere l'elettrodo troppo piatto, dirigere il calore dell'arco sul metallo di base invece che sul bagno di saldatura).
Velocità di spostamento elevata, lasciando metallo d'apporto insufficiente per riempire il bordo.
Prevenzione:
Far corrispondere la corrente alle dimensioni dell'elettrodo (seguire le raccomandazioni del produttore: ad esempio, E8018-G da 3,2 mm utilizza 120–150 A).
Mantenere un angolo dell'elettrodo di 20–30 gradi (angolo di trascinamento per SMAW) per concentrare il calore dell'arco sul bagno di saldatura.
Regolare la velocità di spostamento per garantire che il metallo d'apporto riempia completamente il bordo di saldatura (senza scanalature visibili).
5. Crepe fredde (fessure ritardate nella saldatura/ZTA)
Cause:
Elevato contenuto di idrogeno nella saldatura (da elettrodi umidi, metallo base oleoso o aria umida).
Elevate tensioni residue (da raffreddamento rapido o giunti vincolati).
Bassa tenacità nella ZTA (a causa dell'eccessivo apporto di calore o dei grani grossi).
Prevenzione:
Utilizzare elettrodi a basso contenuto di idrogeno- (E8018-G è a basso contenuto di idrogeno) e asciugarli correttamente.
Preriscaldare le piastre sottili (inferiore o uguale a 10 mm: 50–100 gradi; 10–20 mm: 100–150 gradi) per rallentare il raffreddamento e ridurre lo stress residuo.
Perform post-weld heat treatment (PWHT) for thick plates (>20 mm): mantenere a 550–600 gradi per 1–2 ore per rilasciare idrogeno e raffinare i cereali.
